КАМАЗ. Взгляд изнутри.
| Изменения, которые в последнее время внесены в конструкцию камских грузовиков, видны, что называется, невооруженным глазом: за минувшие два-три года КАМАЗы получили новые дизели и коробки передач, обновленные кабины, бамперы, подвески и тормоза. Но меняются не только автомобили, но и само выпускающее их предприятие. Как и за счет чего это происходит? В кризис снижение производства затронуло все предприятия отечественного автопрома, в том числе и Камский автомобильный завод. Впрочем, за время экономических неурядиц он не только не растерял былых позиций, но и сумел увеличить свою долю на российском рынке тяжелых грузовиков, подняв ее с 28 до 56,5%. С завершением спада в начале 2010 года продажи КАМАЗов вновь пошли вверх. Не удивительно, что повышается и такт их производства. Причем в данном случае такт — совсем не абстрактная категория. Это характеристика, определяющая, сколько времени требуется на сборку проходящей по конвейеру продукции. И одна из важнейших задач — сделать это время как можно короче. В прошлом году такт работы конвейера по сборке кабин составлял ровно 300 секунд. А к октябрю этого года — уже 230! За счет чего? Прежде всего, за счет внедрения современной производственной системы, в основе которой — стремление свести к минимуму семь видов потерь, связанных с перепроизводством, излишними транспортировкой, временем ожидания, обработкой, запасами и перемещениями работников, а также с дефектами и ремонтом. Взять те же кабины: линия окончательной сборки, куда они попадают после сварки и окраски, за последнее время изменилась буквально до неузнаваемости! Вдоль нее вместо древних громоздких контейнеров с россыпью наваленных в них деталей появились аккуратные стеллажи, где у каждой сборочной единицы свое определенное место. И уложено в них ровно столько комплектующих, сколько требуется для работы в течение дня. Причем стеллажи легко подвижны — их можно откатить в сторону во время уборки. Которая, кстати, проводится настолько тщательно, что на полу не увидишь ни единого пятнышка: картина, совершенно непривычная для отечественного машиностроительного предприятия! Тара, в которой детали подаются к конвейеру, легко перемещается одним человеком — тем самым была высвобождена масса погрузчиков. И сделана эта тара так, чтобы любой брак был выявлен еще до момента попадания детали на конвейер. Например, лобовые стекла раньше поставлялись в глухих деревянных ящиках, и то, что какая-то их часть во время транспортировки оказывалась разбитой, обнаруживалось непосредственно перед монтажом. Теперь стекла уложены в прозрачную упаковку, как в Европе, и бракованные среди них выявляются еще до того, как попадают в сборочный цех. Значительная часть деталей приходит к сборщикам в уже подсобранном виде, что экономит время на финальных операциях. Причем вся подсборка происходит рядом с конвейером — так не тратятся время и средства на транспортировку. Рабочие получили современный аккумуляторный инструмент, в результате чего с пола исчезли многочисленные провода и шланги. Все перечисленные нововведения позволили резко сократить время изготовления кабин. Как результат — вместо двух ниток, на которых их собирали прежде, теперь задействована одна, но производительность от этого не уменьшилась. Наоборот, она стала больше. К тому же удалось высвободить часть площадей, оптимизировать численность персонала. И, конечно же, более четкая и отлаженная работа резко сократила количество брака. Кстати, повышению качества завод уделяет не меньше внимания, чем снижению производственных издержек: для мотивации рабочих делать свою работу как можно лучше разработан целый комплекс, включая систему подачи и оперативного внедрения их предложений. Кроме того, в заводских цехах появились небольшие участки для проведения совещаний по вопросам выпуска продукции — это уже дополнение собственной системы качества системой, внедряемой ставшей акционером завода компанией Daimler AG. Аналогичные процессы идут и на главном конвейере, где происходит окончательная сборка КАМАЗов: здесь тоже работают над снижением продолжительности такта выпуска. И цель в конечном итоге та же: две нитки конвейера в перспективе заменить одной. А на второй предполагается организовать выпуск перспективных моделей грузовиков, которые появятся в ближайшие два-три года. Снижения затрат, а значит, и себестоимости выпускаемой продукции на КАМАЗе добиваются и другими средствами. Модернизация заводской электросети, ввод в работу собственной котельной и вывод из эксплуатации высвобожденных площадей позволили снизить расходы на электричество и тепло. А переход к единому месяцу, когда в отпуск уходят все без исключения занятые на конвейере рабочие, позволил снизить их численность на 7% (не нужно искать подмену отпускникам, ведь выпуск автомобилей остановлен). Впрочем, качество и конкурентоспособность производимых автомобилей зависит еще и от качества и конкурентоспособности их компонентов. И в этом направлении КАМАЗ за последние месяцы тоже сделал немало. В цех по обработке блоков цилиндров дизелей семейства Cummins ISBe, производство которых организовано в Набережных Челнах на СП «Камминз Кама», мы попали в первые дни его работы. Хотя в отладочном режиме он начал действовать едва ли не за год до этого. Дело в том, что любое из подразделений совместного предприятия может начать фактическое производство товарной продукции лишь после того, как получит официальное одобрение специалистов компании Cummins — подобный порядок принят для ее филиалов, в какой бы стране мира они не находились. Такое одобрение цех получил в сентябре, после чего сразу же началась обработка как четырехцилиндровых, так и шестицилиндровых блоков, импортируемых из Китая и Бразилии. Проведена и обработка первых блоков, изготовленных в собственном литейном производстве КАМАЗа, но их поставка на сборочный конвейер возможна, опять же, только с одобрения Cummins. Процесс этот не быстрый, ведь компания проводит всесторонние испытания готовящегося к выпуску продукта. В среднем на них уходит порядка шести месяцев, а в целом для завода подобные процессы могут тянуться до четырех лет. Оборудование, поставленное для оснащения цеха немецкими и американскими компаниями, настолько современное, что на обработке предусмотренных годовой программой выпуска 12,5 тыс. блоков в каждую из трех смен будут заняты не более 12 рабочих. Плюс начальник цеха, инженер-механик, инженер-элетронщик, инженер-технолог и инженер-инструментальщик. И все! Контроль качества возложен на электронику. Кроме того, каждый из 20–25 обработанных блоков проверяют на уникальной контрольно-измерительной машине, обеспечивающей точность замеров до четырех микрон. Готовые блоки цилиндров передаются в сборочный цех. Он получил одобрение головной компании немного раньше, в июле, успев в том же месяце поставить КАМАЗу первые 10 двигателей. С тех пор темп работы нарастает: в августе отгружены 70 двигателей, в сентябре — уже 300. К концу 2011 года при двухсменной работе сборочный цех в месяц сможет изготавливать до 1000 дизелей, а в дальнейшем ежегодный объем производства планируется довести до 25 тыс. единиц. Правда, для этого придется дождаться пуска второй очереди обрабатывающего цеха, фундамент которой уже заложен. Стоит отметить, что все оборудование, получаемое СП «Камминз Кама», рассчитано на изготовление не только дизелей семейства Cummins ISBe, развивающих до 300 л.с., но и более мощных, в том числе 12-цилиндровых дизелей. Так что у совместного предприятия огромный потенциал, вполне соизмеримый с потенциалом главного заказчика, Камского автомобильного завода. И если рост российского рынка грузовиков будет продолжен, потенциал этот вполне удастся реализовать. | |
|
| |
| Просмотров: 1131 | |
| Всего комментариев: 0 | |